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Junio de 2018 Página 2 de 3

Soluciones a siete problemas comunes en soplado de polietileno

Esta práctica guía pretende explicar las posibles causas de los problemas más comunes que se presentan en el proceso, así como ofrecer una solución.

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Puede ser que el recipiente moldeado no esté teniendo el volumen preciso requerido. Las causas de este problema pueden estar asociadas a:
  • Peso erróneo del párison: compruebe cada hora que el peso de la botella es el indicado.

  • Tiempo de ciclo: al incrementar el tiempo de ciclo se deja menos tiempo para que el plástico se enfríe durante el proceso, y al tener mayor calor residual se genera una mayor contracción. Es importante mantener constantes las ventanas de proceso.

  • Temperatura de extrusora o molde demasiado alta: al igual que en el punto anterior, al tener demasiada temperatura en el plástico la contracción final será mayor. Trabaje con las temperaturas constantes.

  • Control inadecuado de presión de soplado: mantenga la configuración de presión de aire recomendada para asegurar que el párison está haciendo buen contacto con el molde, y que se logra un enfriamiento consistente. Asegúrese así mismo de que las válvulas estén limpias.

  • Volumen incorrecto del molde: si ninguna de las medidas anteriores tuvo efecto, revise que el molde efectivamente tenga el volumen especificado.

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La aparición de burbujas o ampollas puede ser causada por:
  • Humedad en la resina: si hay condensación, será necesario reducir el enfriamiento en el molde. Evite a toda costa que haya gotas de agua, porque esto también degradará el molde, al generar corrosión. Verifique que en otras zonas de la máquina no hay a presencia de agua.

  • Presión muy baja de llenado: en máquinas de soplado con tornillo reciprocante, es necesario aumentar la presión de llenado hasta que haya “babeo” en el molde. Posteriormente, reduzca la presión hasta que el babeo se detenga.

  • Tornillo o cilindro desgastado: un tornillo o cilindro desgastado pueden atrapar aire. Es importante verificar el estado, y reemplazar donde sea necesario.

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Es posible que en la superficie de la botella aparezcan puntos negros o manchas. Las causas pueden ser:
  • Remolido con suciedad: cuide la zona donde muele el material. Haga mantenimiento constante para evitar contaminaciones y tamice el material.

  • Polvo: el polvo se funde mucho más rápido que los pellets de plástico y durante su paso por la extrusora alcanza a degradarse. Evite la presencia de polvos o finos tamizando. Trate de que el material que entra a la extrusora tenga un tamaño de partícula consistente, instale filtros en las tomas de aire y límpielos regularmente.

  • Aseo en la zona de la máquina: revise la parte superior de la máquina, normalmente allí se acumula polvo de manera inadvertida. El buen aseo de la máquina y de todos los elementos que entran en contacto con el material que se vuelve a moler (como tambores, etc.), garantizan la ausencia de contaminantes.

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En caso de que el párison tenga longitudes intermitentes o no consistentes:
  • Peso del párison: asegúrese de que el peso de las botellas se ajuste a lo establecido. Si varía, revise la presión del disparo y la precarga del acumulador.

  • Ajuste del obturador: la longitud del párison puede cambiar cuando se ajustan los obturadores.
  • Velocidad del tornillo en la extrusora: el tornillo controla la producción. Aumente la velocidad si la cola es muy corta y viceversa.

  • Relación entre la mezcla de resina virgen y molida: asegure una mezcla con proporción consistente entre resina virgen y molida.

  • Mantenimiento: apriete o reemplace las correas en V. Reemplace el filtro de aceite. Reemplace los sellos del cilindro de disparo.

  • Desgaste: revise el estado del casquillo de centrado del cojinete para empuje. Reemplace la bujía para centralización.


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